在宁波慈兴轴承有限公司的智能化车间里，四五名工人在显示屏前熟练操作，就运转起一整个车间的生产线。作为宁波智能工厂的样板，试点车间3条智能化装配线，目前，热处理车间已实现智能化无人操作。整体完成后人员可减少30%左右。

  慈兴“轴承制造车间数字化改造提升试点项目”是宁波轴承行业首个智能化成套装备试点专项，根据德国宝马汽车专用轴承的需求，运用大数据、云计算等技术，由单机自动化生产改造成自动化联线生产模式，通过数据采集分析、流程模式匹配、资源在线优化，实现机器与机器、机器与人的多层次数字化闭环运作体系。

  慈兴通过打造“自动化+信息化”的智能工厂，推动产品、装备工艺技术的升级，为“慈溪制造”转变发展方式与经济转型树立了标杆。

  “由自动化生产推向智能化生产，就是要把德国实施的工业4.0经验作为学习标杆，努力实施装备自动化、智能化，推进大数据和工业云计算技术的融合与应用，把企业自动化、信息化推向更高水平，达到质量最优化，成本最低化，效益最大化。”慈兴董事长胡先根说。

  “智能工厂”所有的环节都有领军人物带队，共引进国内外专家和技术骨干10人。以设备高维度大数据云计算为例，它由SAP中国首位技术咨询总监领衔负责实施，以无人化包装车间为例，它由我国机器人神经视觉领域顶级专家带领团队负责实施。据了解，让机器人眼睛变“活”，这一检测系统共有3000多对“视觉神经”，将使质量更稳定，做到完美无瑕。

  “智能工厂”建设的起步，可以追溯到7年前慈兴集团研发宝马汽车专用轴承的时期。为满足德国客户的高品质衡量准则和追溯性要求，企业将原来单机自动化生产改造成自动化联线生产模式，赢来了慈兴在智能化发展道路上的头一声“喝彩”。

  与全球顶级汽车品牌 “攀亲”，由此抢占了新型汽车配套轴承的先机，找到了新的增长点。正是靠着科技创新，改变传统的产品生产模式，自主研发生产高端汽车轴承，企业由此实现了高产量、高的附加价值、低能耗的科技公司发展目标。

  这些为宝马新型汽车配套的专用轴承产品的附加值是原来生产的普通轴承的12倍，而万元产值的能耗则降低了50％以上。

  智能化给慈兴插上了腾飞翅膀。在最近的两三年里，慈兴轴承连摘三个国字号桂冠。

  在去年6月初国家工信部举行的2016年工业强基工程招投标中，慈兴轴承与国内同行强手同台竞争，中标“工业机器人轴承”项目。

  此前，企业牵头实施的“工业机器人核心基础部件应用示范项目”成为2015年我省轴承行业首个国家科技部“863”项目；同年12月，企业又一举成为滚动轴承-工业机器人谐波减速器柔性轴承国家标准起草单位。

  中国已成为机器人最大市场，增速超过全球平均增速，预计未来10年乃至15年，中国一直会保持全球最大机器人市场的地位。然而，全球超过半数的精密减速机市场由两家日本厂商垄断，实现精密减速器的国产化迫在眉睫，高精度轴承是精密减速器关键的零部件之一。

  慈兴轴承自2015年起牵头实施的工业机器人谐波减速器柔性轴承研制与应用示范项目，通过顶层创新设计方法，自主设计的智能化、柔性化生产线，保证了轴承产品的高精度、长寿命、高可靠性。

  它打破了国际技术壁垒，使最新一代工业机器人核心部件达到国内顶尖、国际领先水平，提升中国整体工业智能机器人制造业国际水准。

  目前，这种轴承已小批量投产，并在工业机器人装配生产“国家队”等工业机器人上使用，销售已超亿元。2017年形成规模化生产。

  6年多来，慈兴从普通轴承升级到高档轿车轴承，再拓宽跨越到高档轿车组合式轴承，到工业机器人轴承，实现了转变发展方式与经济转型的“第三跳”。如今，正努力实现国家级流程型和网络协同智能化数字化制造示范试点，完成“第四跳”。

  前后8次产品档次升级改造，高档汽车专用轴承和机器人用柔性轴承的生产，75个外国专家团队和300多名国内技术骨干……正是坚忍不拔、大刀阔斧的产品升级，让慈兴成为行业领跑者。