在浙江德美轴承有限公司的车间里，总工程师肖采超正和技术人员一同调试一台大型的设备。这台出资数千万元的自动化铸造出产线将于下半年投入到正常的运用中，是“德美”机器换人的重要设备，不只十分大地节省人工，还能大幅度进步出产质量和功率。

  德美轴承是一家专门干精细轴承套圈制作的企业，尽管建立只要两年时刻，却在市场上立稳了脚跟，并成为世界尖端轴承企业SKF与FAG以及国内多家大型轴承企业认可的配套供货商。从建立之初，公司就不断引入、改造自动化机器设备，助推企业转型晋级。

  肖采超正在调试的大型设备，能将铸造、扩孔、球化退火、入库等一系列出产流程都完成一条线自动化，在每一个流程之间，由本来的人工转移改由机器人转移。以铸造工艺为例，曾经该企业的铸造工艺是以手工操作为主，每条铸造出产线个工人，每个月也只能出产100吨产品。但现在经过新设备，只需2个人，每月就能出产六、七百吨产品。扩孔是轴承套圈很要害的一个工艺，新设备是选用国内罕见的自动化扩孔设备，不只出产功率比本来进步近10倍，并且良品率大大进步。

  肖采超说，新设备在节能减排方面，更表现出了优势。据介绍，在铸造的过程中，中频加热炉需要用冷水冷却，在未进行技术革新前，是直接将自来水排放，不只发生很多废水，还造成了资源糟蹋，而自动化铸造出产线却能使冷却水循环运用，并完成零排放。在球化退火过程中，双层节能型球化退火炉设备的运用，经过余热运用原理，能直接将耗电从曾经的每吨产品450度电降低到每吨160度电。

  走在“德美”的出产车间，每道工序都能体验到自动化带来的便当。新引入的液压机床，由本来的一人看守一台机器转变为一人可控多台机器，大大节省了人力；在产品查验测验上，引入全自动轴承套圈涡流探伤分选机，工作功率比本来人工检测的时分高出近7倍；还有自动化的平送机和翻斗机、全自动轴承套圈高速分选仪等，让整个车间看起来出产繁忙，却罕见工人。

  “每年咱们都要添加投入用于引入、改造机器设备。”肖采超说，“机器换人”不只降低了用工本钱，还全方面提升了良品率，德美公司的产品悉数完成出口，在世界市场上赢得了客户。 “现在咱们的出产线根本选用全自动，职工总数只要100多人，产值却大幅度上升，本年出售将比上一年翻一番。”肖采超说。