10月12日上午，由我国企业自主研发的直径8.61米盾构机主轴承在长沙下线。湖南日报全媒体记者 郭立亮 摄

  湖南日报10月12日讯（全媒体记者 曹娴 郭立亮 通讯员 胡清）今天上午，由我国企业自主研发的直径8.61米盾构机主轴承在长沙下线，这是迄今全球直径最大、单体最重、承载最高的整体式盾构机主轴承。

  这套主轴承由我国铁建重工集团自主研发，可用于驱动18米超大直径盾构机，产品重达62吨，呈圆环状，竖起来有3层楼高，可接受超万吨级载荷；在直径8米多的滚道平面内，平面度要求小于20微米，制作难度不亚于在米粒上雕花。

  主轴承被行业界称为盾构机的“心脏”，在开山凿路、穿江越海的前进中，盾构机依托它来带动刀盘不断滚动、推动。因而，主轴承需求直面盾构机超重载、大偏载、频变载等极点恶劣工况检测，一体成型的结构一旦损坏，盾构机就面对作废的风险。此前，超大直径盾构机主轴承关键技术被国外企业长时间独占。

  据了解，盾构机主轴承被列入限制我国工业开展的35项“卡脖子”关键技术，是盾构机全产业链自主化的“终究一环”。在国家部委、地方政府和我国铁建要点科技专项支持下，铁建重工联合上下游企业、高等院校打开协同攻关，在铁建重工长沙第二产业园建成国际抢先的盾构机主轴承生产线，打造了全球最大的主轴承工况模仿实验台，处理了大型低速重载主轴承难以实验验证的国际性难题。

  我国铁建重工集团首席科学家刘飞香介绍，研发团队从规划、资料、制作、实验等环节多向发力、全面攻关，终究完成了直径8.61米盾构机主轴承从无到有、从有到优的打破。它的成功研发，标志着国产超大直径主轴承研发及产业化才能跻身国际抢先水平，完成了国产盾构机主轴承从中小直径到超大直径的全面国产化，使国产盾构机有了全系列的“我国心”。